通过对现场控制阀实施有效的预防性和预测性管理程序，化学和炼油厂生产工厂可以节省大量时间和成本。关键控制阀诊断可以在问题发生之前检测并纠正问题，防止灾难并确保现场工作以最佳效率和最低成本运行。
    制定控制阀诊断程序可以简单到使用正确的诊断工具并选择合适的供应商来现场诊断和修复阀门，或者如果需要，可以在工厂中进行诊断和维修。
    当阀门从现场取出进行维修时，导致问题的附件并不总是与功能失调的阀门一起送到维修车间。结果，供应商经常被迫进行一般维修而不是解决可能被隐藏或留在现场的特定问题。此外，阀门拆卸，重新安装和设置都会出现一系列噩梦。因此，诊断应始终在现场开始。
    内联测试的优点
根据一些估计，对于每半小时的性能测试，可以重新分配多达40小时的维护人工。出于这个原因，控制阀诊断不再是一个有趣的新奇或奢侈品。它们是安装，监控和维护现代控制阀的高度杠杆化的组成部分。在线诊断可以延长工厂的正常运行时间并降低生产成本，特别是与将阀门拉出现场进行检查的传统方法相比。
    最近，一家大型石油公司对160个控制阀进行了现场预诊断测试，发现只有15％需要被拉动。该公司节省了大约50万美元。测试数据可以来自各种来源，具体取决于工厂的需求和维护决策。
    独立系统可以提供丰富的信息，但集成的在线自诊断智能控制阀也可以提供。充分利用现有技术的关键是快速准确地解释数据。从最终用户到阀门服务提供商，所有相关方都可以增加这些领域的工程参与。
    实施可持续和有效的控制阀计划就像实施一些常识性解决方案并坚持下去一样简单。这样的程序经济实惠，经过测试且具有竞争力。结果不言而喻，替代品不仅代价高昂，而且可能也很危险。

当阀门必须被拉扯时
    从维修返回的阀门应进行测试，以满足OEM要求。此外，在安装之前，制造商生产的每个新阀门都应在工作台上进行测试。这样，可以返回不足的阀门，而不会浪费安装或设置时间。当健康的阀门回到原位时，正确安装的部件的设置和记录功能将更加顺畅。
    如果在阀门到达时立即出现问题和性能预期，则可以有效地使用维护人工。正是返工和故障发现使工作变得困难。并且必须进行修复后的测试以确保适当的阀门功能并为后来的争吵建立纸质路径。因此，更简单的程序，例如调整填料预载和检查执行器泄漏，因此得到简化，标准化和记录。通过准备，阀门数据可以合并到一个易于访问的数据库中。
    由于信息是游戏的名称，简单的文件传输可以快速将阀门记录和性能标准的副本移动到参与周转的所有维修工人。这种卫生方法确保每个人都使用标准的剧本，只需要最少的文书工作。
    在周转期间，可以在开始时测试目标阀门和相关附件，确保仅拉动“不健康”的阀门。阀门也可以进行校准，以便更准确地使用工厂系统，从而节省了反应时间。
    由于正确维护的阀门，更多的产品是由更高百分比的单位正常运行时间产生的。正确操作阀门不仅油门更好，而且它们也更不容易发生狩猎型不稳定。它们改进的控制产生更好的产量和更高的效率。通过仔细使用诊断设备，可以明确定义实际的动态响应和控制能力，从而建立适当的控制策略。
    在维修方面，供应商应该可以通过网络文件传输或硬拷贝获得工厂的性能标准，并具有明确的期望。这导致集中修复工作，而不是头部刮伤和最终无效的霰弹枪策略。
    然后可以更新维护历史记录，并将测试数据发送回工厂进行存档。诊断报告可以放入数据包中供将来参考，阀门历史记录可以帮助进行下一次修复或诊断循环，以更好地了解问题。
    最重要的是节省 - 节省时间，金钱和工作。拉阀门越少意味着周转时间越短，正常运行时间越长。无意义的维修浪费了更少的金钱和时间。维护工作最大化并有效集中。未来的决策是基于事实而不是投机。
    利用现有技术制定有效的常识控制阀维护计划不仅仅是明智的决策，因此工厂必须保持竞争力和安全。计划实施的程度取决于管理层，但在当今的现代系统中，它的缺失是不可行的。